武漢靠譜的四氯化鈦原料哪里賣(回饋老顧客,2024已更新)金翼鈦業(yè),記者注意到，2020年中國價格走勢波動起伏，2020年6月價格較年初整體下調(diào)2000元/噸左右；截至6月中旬金紅石型含稅出廠價格在11800～14000元/噸，銳鈦型含稅出廠價格在10300～11500元/噸。龍佰利人士告訴記者，雖然公司多次提價，也只是回到年初的價格水平。

5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無煙煤,其用量為鈦礦質(zhì)量的10~50%,用量過少,容易導(dǎo)致反應(yīng)不充分,用量過多,還原程度過深,會使鈦渣中金屬鐵含量增加,導(dǎo)致后期酸浸過程中細粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時造成資源浪費。10將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上。4對冷卻后的鈦渣進行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。8氧化后的鈦渣與粒徑<5堿金屬化合物可采用反應(yīng)活性較強的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。10實施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行噴淋水冷卻。200目的碳粉在680°C進行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%。10浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。9實施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。0.5%;5本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應(yīng)時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。200目的碳粉在700°C進行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到67%。6%,cao<此氧化溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的氧化率,了氧化效果。100.氧化后的鈦渣與粒徑<7浸出后的物料進行壓濾,之后用8%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。9實施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應(yīng)更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn)。7浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。9浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。5本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結(jié)構(gòu),降低了體系的熔點,在后續(xù)生產(chǎn)過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。9還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。200目的煤粉在650°C進行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%。200目的煤粉在650°C進行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。當(dāng)然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因為在冶煉過程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進行反應(yīng)產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應(yīng)的進行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會金屬氧化物還原反應(yīng)的進行。9氧化后的鈦渣與粒徑<8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;3當(dāng)加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時,本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時,使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當(dāng)自身的熱量與堿金屬化合物進行反應(yīng),在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結(jié)構(gòu),使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進行酸浸除雜即可,簡化了工藝流程。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。200目的石油焦粉在750°C進行還原反應(yīng),石油焦粉為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到70%。90.浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進行還原反應(yīng),將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為4h,測定氧化率達到95%以上。7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧化率達到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。70.氧化后的鈦渣與粒徑<4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本。8實施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。當(dāng)冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;8浸出后的物料進行壓濾,之后用10%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>8氧化后的鈦渣與粒徑<3本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應(yīng)時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。7實施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。7氧化后的鈦渣與粒徑<1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。1s將所述還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。7將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上。6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結(jié)成塊時進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。7實施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例,但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對這些實施例作出另外的變更和修改。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,進一步去除鈦料中殘留的雜質(zhì)離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干。酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;10氧化后的鈦渣與粒徑<經(jīng)過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。所以,所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。20.優(yōu)選的,當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物質(zhì)量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。200目。為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。6進一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質(zhì)量的20~25%;10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實驗方法(其他步驟同實施例的結(jié)果對比1表111樣品編號tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實施例.實施例.實施例.實施例.實施例.8758實施例.實施例..對比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因為在冶煉過程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時與naoh反應(yīng),對鈦渣本身的黑鈦石結(jié)構(gòu)破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質(zhì)元素與鈦元素進行分離,酸浸效果更好。此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應(yīng)活性較高的和/或氫氧化鉀。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質(zhì)量的4~8%,冷卻時首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應(yīng),采用的堿金屬化合物量也較少。200目。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結(jié)構(gòu)已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過酸浸,酸溶性的雜質(zhì)離子會分離進入酸體系中,然后再進行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。200目的石油焦粉在800°C進行還原反應(yīng),石油焦粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。2本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明的目的是以下述技術(shù)方案實現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;6%,cao<同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進行,并達到高的還原率,還原效果。40%,sio2<而本發(fā)明所采用的方法對于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進行冶煉,對設(shè)備要求低。4與專利cn6a相比,本發(fā)明無需額外添加劑粘結(jié)劑進行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進行即可,工序簡單且利于工業(yè)化生產(chǎn)。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進行,并達到高的氧化率,氧化效果。4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進行氧化,通過氧化反應(yīng)可以將鈦渣中的三價鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時可以對鈣的硅酸鹽結(jié)構(gòu)進行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質(zhì)量的10~50%。而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應(yīng)活性高,也容易除去,對終富鈦料產(chǎn)品純度無影響?，F(xiàn)有技術(shù)中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質(zhì)鐵進行分離,對產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。所述水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干;本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當(dāng)加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時,在液體熔融狀態(tài)下可對鈦礦結(jié)構(gòu)進行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應(yīng)活性,減小雜質(zhì)元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時去除,同時破壞鈦渣中的黑鈦石結(jié)構(gòu),可省去后期常規(guī)堿浸反應(yīng),同時可以有效降低體系熔點,使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。本發(fā)明首先對鈦礦進行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質(zhì)沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質(zhì)一起進入渣相,終與鐵質(zhì)分離,經(jīng)過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。3s將還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。3s將氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;3s將冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;200目的煤粉在800°C進行還原反應(yīng),煤粉用量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到72%。40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對冶煉爐材料侵蝕較大,對冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進行冷卻高溫鈦渣液的方法,對冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;2本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。所述酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。此還原溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。40%,sio2<1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>1s將所述氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;1s將所述冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;具體實施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;技術(shù)實現(xiàn)要素顯然,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。6實施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達不到鈦礦的熔點,溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會急劇增加,造成放渣困難,同時ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強,對爐體設(shè)備的損害較大。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。3s將高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質(zhì)離子的浸出。10浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;

”公司常務(wù)副總經(jīng)理程琦說。步入天民鈦業(yè)，綠樹如蔭道路整潔，看不到煙塵聽不到噪音。2016年11月，釩鈦高新區(qū)主動與東北大學(xué)中航院對接，促成東北大學(xué)就“低成本高性能鈦合金制造”與天民鈦業(yè)達成初步合作意向。近年來，企業(yè)訂單都是滿滿的，但也很煩惱傳統(tǒng)工藝，競爭力不強，利潤微薄。要讓美好藍圖變?yōu)槊篮矛F(xiàn)實，路徑只有一條實干。與其走擴大規(guī)模的傳統(tǒng)老路，不如另辟蹊徑，尋找新的突破口。2017年4月，雙方正式簽署合作框架協(xié)議，目前合作項目已進入設(shè)備安裝階段?！拔覀兩a(chǎn)的都是非標(biāo)件，輕則幾公斤，重也就100多公斤。這家2011年入駐釩鈦高新區(qū)的企業(yè)，是全省一家從事鈦及鈦合金鑄件生產(chǎn)加工的民營科技型企業(yè)。

為此，報記者對2020年在A股市場上市的10只川股進行了梳理。網(wǎng)記者楊成萬當(dāng)一年一度年報披露大幕降下之日，就是上市公司經(jīng)營業(yè)績大白于天下之時而作為剛剛資本市場不久的上市公司，其“迎考”的成績?nèi)绾?，對股東回報怎樣，首募資金及其投向......更是者關(guān)心的問題。

政策壁壘園區(qū)環(huán)境容量，拿地?zé)o序擴張；環(huán)保方面地區(qū)要求不符標(biāo)準(zhǔn)的落后產(chǎn)能必須在規(guī)定時間內(nèi)完成技術(shù)改造或關(guān)停，且未來將實現(xiàn)“三廢”綜合利用，礦熱爐煙氣余熱全部回收利用；供給方面兩地都將控制地區(qū)產(chǎn)能總規(guī)模，提升下游產(chǎn)品布局，且新建產(chǎn)能需等量/減量置換。企業(yè)擴張壁壘不斷抬升，中小產(chǎn)能無序擴張新增供給的彈性較小。而云南則淘汰工藝技術(shù)裝備落后產(chǎn)能。我們認為當(dāng)前化工行業(yè)壁壘構(gòu)筑主要可分為政策壁壘和競爭優(yōu)勢壁壘。以工業(yè)硅行業(yè)為例，主產(chǎn)地的政策壁壘配額產(chǎn)能無序擴張國內(nèi)工業(yè)硅產(chǎn)能70%左右都布局在（火電）和云南（水電）兩大具備資源稟賦的主產(chǎn)地，但由于能耗污染和行業(yè)供需健康發(fā)展，主產(chǎn)區(qū)設(shè)置了配額裝置規(guī)模以及環(huán)保壁壘，扼制了中小企業(yè)的無序擴張。

盡管目前行業(yè)并不景氣,但公司依然占據(jù)額市場主導(dǎo)地位,而且處于行業(yè)轉(zhuǎn)型升級前沿,此次獲得專利證書雖然不會對公司經(jīng)營產(chǎn)生重大影響,但有利于公司充分發(fā)揮自主知識產(chǎn)權(quán)的優(yōu)勢,增強公司的核心競爭力?！臼录c評】公司是國內(nèi)企業(yè),近年來公司加大研發(fā)投入,拓寬研發(fā)領(lǐng)域,創(chuàng)新研發(fā)模式,取得了良好的成效,并斬獲多項技術(shù)專利與科技成果。

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武漢靠譜的四氯化鈦原料哪里賣(回饋老顧客,2024已更新)，二中核鈦白公司是國內(nèi)的產(chǎn)釩企業(yè)。三攀鋼釩鈦子公司德晟新材料科技有限公司主營業(yè)務(wù)包含釩鈦合金高鈦渣富鈦料超級鋼生鐵鑄件蘭炭焦炭的干燥加工及銷售；蒸汽釩鈦研發(fā)及技術(shù)咨詢服務(wù)和轉(zhuǎn)讓，進出口貿(mào)易。公司主營包括釩鈦電三大板塊，其中釩鈦板塊是公司戰(zhàn)略重點發(fā)展業(yè)務(wù)，主要是釩產(chǎn)品鈦渣的生產(chǎn)銷售技術(shù)研發(fā)和應(yīng)用開發(fā)，主要產(chǎn)品包括氧化釩釩鐵釩氮合金釩鋁合金鈦渣等。

直到現(xiàn)代，人們?nèi)匀话鸭t寶石看作寶石中的珍品，把它當(dāng)作月生辰石，驕陽似火的月，燦爛的陽光與紅寶石奪目的紅色光芒相互輝映，令人朝氣蓬勃，奮發(fā)向上。所以人們又把紅寶石比作熱烈的愛情，將其作為結(jié)婚40***的紀(jì)念石。